ВСН 412-80 Инструкция по выполнению футеровок тепловых агрегатов методом торкретирования
Инструкция разработана ВНИПИ Теплопроект на основании теоретических и экспериментальных исследований, а также опыта промышленного внедрения жаростойких торкрет-бетонов. Она содержит указания относительно составов тяжелых, легких и особо легких жаростойких торкрет-бетонов, технологии их изготовления и нанесения полусухим способом при сооружении и ремонте тепловых агрегатов.
Составы тяжелых торкрет-бетонов на гидравлических вяжущих, легких торкрет-бетонов с керамзитом и гранулированным доменным шлаком, а также конструктивные решения футеровок разработаны лабораторией № 8 (И.И. Шахов и Н.К. Позднякова); составы тяжелых торкрет-бетонов на жидком стекле разработаны с участием НИИЖБ (А.П. Тарасова); составы легких и особо легких торкрет-бетонов с перлитом, вермикулитом и волокнистыми материалами разработаны лабораторией № 10 (А.С. Денисов); сушка и первый нагрев разработаны лабораторией № 16 (В.Г. Петров-Денисов и А.М. Пичков).
В инструкции использованы составы торкрет-бетонов, разработанные ВостИО состав № 15-Л, табл. 8), и ВНИИнефтемашем (составы № 13-Л и 14-Л, табл. 8).
Министерство монтажных и специальных строительных работ (Минмонтажспецстрой СССР)
Ведомственные строительные нормы
Инструкция по выполнению футеровок тепловых агрегатов методом торкретирования
ВСН 321-73 и ВСН 377-77
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая инструкция устанавливает основные требования, которые необходимо соблюдать при изготовлении и ремонте футеровок промышленных печей и аппаратов способом полусухого торкретирования.
1.2. Жаростойкие торкрет-бетоны в зависимости от объемной массы в высушенном состоянии делят на тяжелые ( g 0 > 2200 кг/м 3 ), облегченные ( g 0 > 1800 кг/м 3 ), легкие ( g 0 > 500 кг/м 3 ) и особо легкие ( g 0 < 500 кг/м 3 ).
1.3. Рекомендуемые составы тяжелых торкрет-бетонов используют для изготовления и ремонта футеровок при толщине наносимых слоев не более 150 мм и температуре торкретируемой поверхности и окружающей среды внутри аппарата:
на основе жидкого стекла и высокоглиноземистого цемента - не выше +100 °С и не ниже +15 °С;
на основе глиноземистого цемента - не выше +30 °С и не ниже +5 °С;
на основе портландцемента - не выше +40 °С и не ниже +5 °С.
1.4. Легкие и особо легкие жаростойкие торкрет-бетоны предназначены для выполнения рабочего слоя футеровки при отсутствии истирающего воздействия твердых частиц, для выполнения изоляционных слоев футеровок, а также для заполнения швов между сборными элементами тепловых агрегатов, работающих при температуре до 1000 °С.
1.5. Основные характеристики тяжелых и облегченных жаростойких торкрет-бетонов приведены в табл. 1. Основные характеристики легких и особо легких жаростойких торкрет-бетонов приведены соответственно в табл. 2 и 3.
1.6. Торкрет-смеси следует готовить централизованно, на заводе (узле), а затем транспортировать к месту торкретирования в закрытой таре.
Внесены Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Теплопроект
Утверждены Минмонтажспецстроем СССР
18 марта 1980 г.
Максимальная температура применения, ° С
Прочность при сжатии после 110 °С кгс/см 2
Остаточная прочность после нагревания до 800 ° С, %
Огневая усадка (расширение), %
Температура деформации под нагрузкой 2 кгс/см 2 , °С
Термическая стойкость при нагреве до 800 ° С, кол. водных теплосмен
Объемная масса после сушки, кг/м 3
Алюмосиликатный на портландцементе
Алюмосиликатный на жидком стекле с кремнефтористым натрием
Алюмосиликатный на жидком стекле с портландцементом
Алюмосиликатный на глиноземистом цементе
Магнезиальный на жидком стекле с кремнефтористым натрием
Алюмосиликатный на высокоглиноземистом цементе с добавкой глины
То же с добавкой полифосфата щелочного металла
Магнезиальный на жидком стекле с феррохромовым шлаком и ХМБС-5
Магнезиальный на жидком стекле с феррохромовым шлаком и хромомагнезитовым кирпичом
Магнезиальный на жидком стекле с феррохромовым шлаком и периклазошпинелидом
Максимальная температура применения, ° С
Объемная масса после сушки, кг/м 3
Предел прочности после сушки, кгс/см 2
Коэффициент теплопроводности, ккал/м.ч. ° С, при
Термостойкость при .нагреве до 600 или 800 ° С, циклы
На глиноземистом цементе
Вермикулитовый с добавкой высокоглиноземистого волокна
Перлитовый с добавкой высокоглиноземистого волокна
Шамотный с выгорающими добавками*
На жидком стекле
* Характеристики состава 16-Л зависят от вида использованного заполнителя.
Максимальная температура применения, ° С
Объемная масса после сушки, кг/м 3
Предал прочности после 110 °С, кгс/см 2
Коэффициент теплопроводности, ккал/м.с. ° С, при
Перлитовый с добавкой высокоглиноземистого волокна
Вермикулитовый с добавкой высокоглиноземистого волокна
2. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ
2.1. В качестве вяжущих для торкрет-бетонов применяют портландцемент, глиноземистый и высокоглиноземистый цемент, жидкое стекло, огнеупорную глину и сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ).
2.2. Портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-76. Марка цемента должна быть не ниже 400.
2.3. Глиноземистый цемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 969-77. Марка цемента не ниже 400.
2.4. Высокоглиноземистый цемент марки ВЦ-1 или ВЦ-2 должен соответствовать требованиям ТУ 14-8-145-75.
2.5. Для улучшения структурной прочности торкрет-бетона на высокоглиноземистом цементе применяют следующие добавки: огнеупорную глину или полифосфат щелочного металла (например, полифосфат натрия по ГОСТ 20291-74).
2.6. Растворимое натриевое стекло должно соответствовать требованиям ГОСТ 13078-67*. Модуль стекла должен быть в пределах 2,6-3,0.
2.7. Для отверждения растворимого стекла применяют кремнефтористый натрий или саморассыпающийся феррохромовый шлак.
2.8. Кремнефтористый натрий (технический) должен соответствовать требованиям ГОСТ 87-77.
2.9. Саморассыпающийся феррохромовый шлак должен содержать 25-30 % SiO 2 , 45-50 % СаО и не более 1 % Fe 2 O 3 и FeO . Тонкость помола должна быть такой, чтобы сквозь сито № 009 проходило не менее 70 % пробы.
2.10. Огнеупорная глина должна соответствовать требованиям ГОСТ 9169-75 и ТУ 14-8-90-74 "Порошки молотые и глины".
2.11. Сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ) должна соответствовать ОСТ 81-79-74 и ТУ 81-04-225-73.
2.12. Для приготовления тяжелых торкрет-бетонов следует использовать алюмосиликатные заполнители (шамот и муллитокремнезем) и магнезиально-шпинелидные заполнители (хромомагнезит и периклазошпинелид).
2.13. Шамотный и муллитокремнеземистый заполнители заводского изготовления (марок ЗША и ЗМКР) должны соответствовать требованиям ТУ 14-8-145-76 и ГОСТ 23037-78 (класс 4 по зерновому составу). Допускается получение указанных заполнителей посредством дробления отходов (боя) огнеупорных изделий.
2.14. Хромомагнезитовая смесь ХМБС-5 должна соответствовать техническим условиям ТУ 14-8-132-74 "Хромомагнезитовые смеси".
2.15. Хромомагнезитовый заполнитель, получаемый дроблением боя хромомагнезитового кирпича, должен соответствовать требованиям ГОСТ 23037-78 .
2.16. Периклазошпинелидный заполнитель, получаемый дроблением боя периклазошпинелидного кирпича, должен соответствовать требованиям ГОСТ 23037-78.
2.17. Для приготовления тяжелого торкрет-бетона следует использовать заполнители, зерновой состав которых приведен в табл. 4.
2.18. Легкие жаростойкие торкрет-бетоны следует готовить на основе легких заполнителей или на основе тяжелых заполнителей при одновременном введении в состав выгорающих добавок.
2.19. В качестве легких заполнителей используют: вспученный вермикулит, вспученный перлит, песок из керамзитового гравия, песок из боя шамотного легковеса, гранулированный доменный шлак, хризотиловый асбест и диатомитовый песок.
Зерновой состав частные остатки), %
2.20. Для приготовления легкого конструкционного торкрет-бетона на портландцементе следует применять заполнители, гранулометрический состав которых приведен в табл. 5.
Полные остатки на ситах, %, при размере отверстия сита, мм
Песок из керамзитового гравия
Гранулированный доменный шлак
2.21. Насыпная объемная масса песка из керамзитового гравия, соответствующего требованиям ГОСТ 9759-76, не должна превышать 600 кг/м 3 .
Мелкую фракцию следует получать дроблением крупных зерен керамзитового гравия; при этом его насыпная объемная масса увеличивается в 1,5 раза.
2.22. Гранулированный доменный шлак должен соответствовать требованиям ГОСТ 3476-74. Коэффициент качества должен быть не менее 1,45.
2.23. Вспученный перлит должен соответствовать требованиям ГОСТ 10832-74, иметь марку (по объемной насыпной массе) не более 300 и представлять смесь пудры, мелких и крупных фракций.
2.24. Вспученный вермикулит должен соответствовать требованиям ГОСТ 12865-67 , иметь насыпную объемную массу не более 200 кг/м 3 (при наибольшей крупности зерен 5 мм) и содержать не менее 40 % (по массе) фракции 0,60-2,5 мм.
2.25. Заполнитель из шамотного легковеса следует получать дроблением отходов (боя) кирпича ШЛ-0,4 или ШТЛ-0,6 по ГОСТ 5040-78. По зерновому составу заполнитель должен относиться к пятому классу согласно ГОСТ 23037-78.
После дробления допускается насыпная объемная масса песка 900-1200 кг/м 3 .
2.26. Хризотиловый асбест должен быть пятого или шестого сорта в соответствии с ГОСТ 12871-67*.
2.27. Диатомитовый заполнитель получают дроблением боя диатомитовых изделий марки 500, соответствующих ГОСТ 2694-78.
2.28. В качестве выгорающих добавок следует использовать древесные опилки, коксовую крошку с наибольшей крупностью зерен 1 мм.
2.29. При приготовлении особо легких торкрет-бетонов в качестве заполнителя следует использовать вермикулит, перлит или их смесь с гранулированным или измельченным высокоглиноземистым волокном.
2.30. Высокоглиноземистое волокно должно соответствовать требованиям ТУ 14-8-107-74.
2.31. В качестве тонкомолотых добавок следует использовать добавки заводского изготовления: шамотную добавку ( ГОСТ 23037-78); кислотоупорный порошок ПК-1 (ТУ 21 РСФСР 695-76).
2.32. Вода для затворения торкрет-бетона должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79 "Вода для бетонов и растворов. Технические условия".
3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСЕЙ
3.1. Приготовление смеси для торкретирования включает подготовку компонентов и их смешивание в определенном соотношении.
Для получения торкрет-бетона высокого качества и повышения производительности труда при строительстве торкрет-смеси следует приготовлять на специализированных заводах и доставлять к месту потребления в прочной герметичной упаковке.
Приготовлять торкрет-смеси на стройплощадке рекомендуется при небольшом (до 100 м 3 ) объеме торкрет-работ.
Подготовка компонентов
3.2. Приготовлять заполнитель из боя огнеупорных материалов или керамзитового гравия, включая дробление и рассев, следует в заводских условиях с использованием стандартного оборудования огнеупорных заводов. В случае приготовления заполнителей на стройплощадке тип и марка необходимого оборудования должны быть указаны в ППР.
Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления (размер измельчаемых кусков соответственно 200-250 мм и 20-100 мм). Для мелкого дробления (< 20 мм) применяют молотковые, валковые и конусные дробилки.
3.3. Заполнители заводского изготовления, поставляемые в соответствии с требованиями ГОСТ, указанных в пп. 2.13- 2.15, 2.21- 2.24, используют без дополнительной подготовки.
3.4. При приготовлении в заводских условиях торкрет-смесей на основе гидравлического вяжущего и вспученного вермикулита последний рекомендуется упрочнять для сокращения расхода цемента, улучшения технологичности вермикулитовой смеси (повышения сыпучести и уменьшения пыления), а также возможности затворения торкрет-смеси водой. Предварительное упрочнение вермикулита производят глиной в соответствии с указаниями, содержащимися в приложении 1.
3.5. При приготовлении подобной торкрет-смеси на строительной площадке допускается применять неупрочненный вермикулит. При этом следует затворять укладываемую торкрет-смесь глиняной суспензией (шликером) плотностью 1,1 ± 0,02 г/см 3 или вводить в состав сухой торкрет-смеси 20 % (от массы вермикулита) сухой молотой глины по ТУ 14-8-90-74.
3.6. Подготовка глиняной суспензии (шликера) включает приготовление глиняного теста (в растворомешалке, вихревом смесителе, глиномялке и др.) и последующее разведение глиняного теста водой до получения шликера, содержащего 7-10 % глины в пересчете на сухое вещество (плотность шликера 1,1 ± 0,02 г/см 3 ).
Допускается приготовлять глиняную суспензию, разводя сухую молотую глину водой.
3.7. Для торкрет-смесей, содержащих жидкое стекло, также следует использовать вермикулит без предварительного упрочнения.
3.8. Подготовка высокоглиноземистого волокна включает грубое измельчение материала на хлопья длиной до 80 мм и толщиной до 20-40 мм и их последующую грануляцию.
3.9. Для грануляции волокна следует использовать растворосмеситель с винтовыми лопастями (например, СО-46), в нижней цилиндрической части корпуса которого следует просверлить отверстия диаметром 10-20 мм с шагом 20-30 мм. Площадь перфорированной части корпуса должна составлять примерно половину его общей площади.
3.10. Грануляция высокоглиноземистого волокна в смесителе происходит непрерывно.
3.11. Объем крупных хлопьев волокна, одновременно загружаемых в смеситель, должен составлять 60-80 % его геометрического объема.
3.12. Подготовка хризотилового асбеста включает отсев комков размером более 5 мм.
3.13. Подготовка жидкого стекла и СДБ заключается в разведении их водой до получения требуемой консистенции.
Приготовление смесей
3.14. Для перемешивания составляющих необходимо применять смесители принудительного действия, обеспечивающие тщательное перемешивание.
3.15. Дозировать вяжущие материалы; добавки и отвердители следует по массе с точностью ± 2 % при помощи дозаторов; заполнители допускается дозировать по объему с точностью ± 5 %.
3.16. Ниже приводится последовательность загрузки компонентов:
при приготовлении тяжелых и легких смесей в смеситель загружают заполнители, затем тонкомолотый шамот, отвердитель, цемент и добавку;
при приготовлении особо легких смесей загружают вермикулит (перлит), каолиновое волокно, асбест и шамотный песок.
3.17. Продолжительность перемешивания, определяемая достижением равномерного распределения всех компонентов по объему смеси, составляет 3-4 мин для тяжелых смесей и 1,5-2 мин для легких и особо легких смесей.
3.18. Готовая торкрет-масса, предназначенная для хранения, должна быть упакована в многослойные гидрофобизованные мешки, изготовленные из материалов, защищающих торкрет-массу от увлажнения (полиэтилена или полихлорвинила).
3.19. Срок хранения сухой торкрет-смеси на портландцементе, глиноземистом и высокоглиноземистом цементах, как правило, не должен превышать гарантированного срока хранения использованного вяжущего. Пригодность смеси, хранившейся более длительный срок, определяют испытанием контрольных образцов по п. 11.2.
3.20. Влажность заранее приготовленных смесей, содержащих гидравлическое вяжущее, не должна превышать 0,5 %.
3.21. Влажность заранее приготовленных смесей, не содержащих гидравлических вяжущих и увлажняемых при нанесении жидким стеклом, глиняной суспензией и раствором СДБ, не должна превышать 6 %.
4. СОСТАВЫ ТОРКРЕТ-БЕТОНОВ
4.1. Составы рекомендуемых тяжелых торкрет-бетонов приведены в табл. 6.
4.2. Составы рекомендуемых легких торкрет-бетонов на основе портландцемента приведены в табл. 7.
4.3. Составы рекомендуемых особо легких торкрет-бетонов приведены в табл. 8.
4.4. Составы рекомендуемых легких торкрет-бетонов на основе глиноземистого цемента и жидкого стекла приведены в табл. 9.
4.5. Свойства исходных материалов для приготовления легких и особо легких торкрет-бетонов могут изменяться в широком диапазоне; поэтому приведенные в настоящем разделе составы являются ориентировочными. При подборе состава и уточнении соотношения компонентов сухой торкрет-смеси следует применять материалы, имеющиеся на строительной площадке (в соответствии с приложением 2).
Максимальная температура применения, ° С
Расход материалов, кг/м 3
Жидкое стекло плотностью 1,38 г/см 3
Полифосфат щелочного металла (например, N аРО3 )
Дробленый хромомагнезитовый кирпич
Дробленый периклазошпинелидный кирпич
Алюмосиликатный на портландцементе
Алюмосиликатный на жидком стекле
Алюмосиликатный на жидком стекле
Алюмосиликатный на глиноземистом цементе
Магнезиально-шпинелидный на жидком стекле
Алюмосиликатный на высокоглиноземистом цементе
Алюмосиликатный на высокоглиноземистом цементе
Магнезиально-шпинелидный на жидком стекле
Магнезиально-шпинелидный на жидком стекле
Магнезиально-шпинелидный на жидком стекле
Максимальная температура применения, ° С
Объемная масса торкрет-бетона после сушки, кг/м 3
Расход материалов, кг/м 3
Тонкомолотая шамотная добавка
шамотный песок = 1300 кг/м 3
гранулированный доменный шлак = 1000 кг/м 3
керамзит марки 450
перлит марки 300
Керамзитовый (при = 550 кг/м 3 )
Температура применения, °С
Объемная масса после сушки, кг/м 3
Расход материалов, кг/м 3
Песок из керамзитового гравия М400
Отвердитель жидкого стекла
На жидком стекле
На глиняной суспензии с раствором СДБ
Максимальная температура применения, ° С
Объемная масса после сушки, кг/м 3
Расход материалов, кг/м 3
Расход материалов, % по объему
песок из керамзитового гравия
песок из шамотного легковеса
отвердитель жидкого стекла
порошок кислотоупорный ПК-1
С выгорающими добавками
* Расход жидкого стекла плотностью 1,04-1,08 г/см 3 составляет 80-100 % от массы сухих компонентов.
** Проектирование составов 6-Л; 7-Л; 8-Л и 9-Л производится в соответствии с указаниями приложения 2.
5. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ К ТОРКРЕТИРОВАНИЮ
5.1. При строительстве подготовку поверхности перед нанесением торкрет-футеровок необходимо производить в соответствии с проектом данного теплового агрегата.
5.2. Подготовка металлической поверхности включает в себя очистку от рыхлой ржавчины, отслаивающейся окалины и других загрязнений.
5.3. Подготовка ремонтируемой футеровки включает в себя: удаление слабых, отслаивающихся и разрушенных участков на всю толщину слоя торкрет-бетона до металлической поверхности или до изоляционного подслоя с обнажением не менее двух анкеров, обдувку поверхности сжатым воздухом и, при необходимости, установку предусмотренных проектом дополнительных анкеров и сеток. При обдувке поверхности для уменьшения пыления рекомендуется вводить небольшое количество воды.
Профиль нанесенного торкрет-слоя должен иметь вид, представленный на рис. 1, б.
5.4. При использовании торкрет-смеси в качестве материала для заделки швов между сборными панелями из жаростойкого бетона торцовые поверхности панелей предварительно очищают от грязи и мусора, а в зимнее время - от инея и льда.
Рис. 1. Подготовка ремонтируемой поверхности перед торкретированием:
а - неправильно; б - правильно;
1 - ремонтируемая футеровка; 2 - слой торкрет-бетона
5.5. Перед нанесением смеси на гидравлическом вяжущем для обеспечения нормальных условий твердения нанесенного слоя ремонтируемую поверхность следует увлажнить водой, подаваемой через сопло цемент-пушки и распыляемой воздухом. Ремонтируемую поверхность жаростойкого бетона увлажняют до стекания воды (до блеска поверхности). Через 5-7 мин увлажнение производят вновь, повторяя его 4-5 раз. Ремонтируемую поверхность шамотной кладки увлажняют непрерывно в течение
20 мин. Перед нанесением торкрет-бетона на основе жидкого стекла увлажнять поверхность не требуется.
Нанесение торкрет-бетона на пористые поверхности (известково-кремнеземистые, перлито-керамические, диатомитовые и другие) изложено в п. 8.11.
5.6. Поверхности, не подлежащие покрытию торкрет-бетоном, для предотвращения его налипания закрывают бумагой, мешковиной и т.д.
6. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ТОРКРЕТ-БЕТОНА
6.1. Торкрет-бетон наносят в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящей инструкции.
Организацию работ, тип и количество необходимого оборудования, инструментов и приспособлений устанавливает ППР.
6.2. Перед началом ремонтных работ необходимо:
определить состояние футеровки и объем торкретирования, учитывая при этом, что отскок смеси составляет около 30 % для тяжелых составов и до 15 % для легких;
определить температурно-влажностные условия во время ремонта, возможные условия сушки и первого нагревания, а также максимальную рабочую температуру футеровки в период эксплуатации.
6.3. Для торкретирования следует использовать цемент-пушку со шлюзовой камерой или со шлюзовым барабаном. Тип цемент-пушки зависит от объема работ, объемной массы и толщины наносимой торкрет-бетонной футеровки. Основные показатели цемент-пушек, выпускаемых в СССР, приведены в табл. 10.
6.4. Для подачи увлажняющей жидкости (воды, жидкого стекла, глиняной суспензии) следует использовать бак-ресивер или насос (например, вихревой насос ВК-4/24).
6.5. Для нанесения особо легкого торкрет-бетона, а также для предотвращения забивки сопла торкрет-аппарата в процессе торкретирования следует использовать сопло с дополнительным поддувом (рис. 2), позволяющее укладывать также быстросхватывающиеся смеси при удалении сопла от торкретируемой поверхности от 0,4 до 1,5 м (проект ВНИПИ Теплопроект, КБ 228).
Наименование и марка установки
Максимальная крупность зерен, мм
Производительность по сухой смеси, м 3 /ч
Дальность подачи, м
давление, кгс/см 2
Цемент-пушка СБ-13 (С-320)
Машина для безопалубочного бетонирования СБ-67 (С-1004)
Рис. 2. Сопло цемент-пушки для нанесения особо легких торкрет-смесей
В стесненных условиях торкрет-смесь следует наносить с помощью сопла, имеющего насадку, изогнутую под углом 135°, или сопла, насадка которого заменена гибким шлангом.
6.6. Режим работы используемого торкрет-аппарата устанавливают перед началом работ по результатам пробного нанесения материала на переносной щит.
6.7. Ориентировочный режим торкретирования при удалении места производства работ от торкрет-аппарата по вертикали до 3 м и по горизонтали до 20 м приведен ниже.
Для легких Для тяжелых
Давление воздуха в материальном шланге, кгс/см 2 1-1,5 2,5-2,8
Давление на жидкую связку, кгс/см 2 3-3,5 3,5-4,5
Максимальные значения приведенных режимов относятся к случаю торкретирования потолочных поверхностей; минимальные - к торкретированию вертикальных поверхностей.
Торкрет-бетонную смесь наносят на поверхность круговыми движениями сопла. Как правило, сопло должно быть расположено под прямым углом к торкретируемой поверхности на расстоянии 0,8-1,5 м от нее. Оптимальное удаление устанавливает оператор при пробном торкретировании. При торкретировании анкерных элементов сопло следует держать ближе к торкретируемой поверхности и с небольшим наклоном, чтобы обеспечить равномерное нарастание слоя бетона и предотвратить налипание бетона на анкерах (рис. 3). В особо стесненных местах при густом расположении анкеров их концы необходимо периодически (1-2 раза) очищать от налипшего материала во избежание образования пустот и неуплотненных участков.
6.8. При увеличении расстояния от места производства работ до торкрет-аппарата на каждые 10 м по вертикали и 50 м по горизонтали давление воздуха для подачи сухой смеси необходимо увеличивать на 0,3-0,4 кгс/см 2 , а давление на жидкую связку - на 1-2 кгс/см 2 .
6.9. При бетонировании пола следует производить поверхностное уплотнение вибраторами.
6.10. Количество жидкости, вводимой в торкрет-массу в процессе торкретирования, определяют визуально - по моменту начала образования глянцевой пленки на поверхности нанесенного слоя. Если расход жидкой связки или воды меньше оптимального, то происходит сильное пыление и увеличение отскока. Если содержание жидкой связки больше оптимального, смесь сползает с поверхности.
Рис. 3. Нанесение торкрет-бетона в области анкерного крепления:
а - правильно; б - неправильно
6.11. Торкрет-бетон наносят на поверхность отдельными участками - картами или поясами, размер которых зависит от сроков схватывания бетона, температуры окружающей среды и толщины футеровки. Карты должны иметь прямоугольную форму и их границы должны проходить посредине двух рядов анкеров. Плоскость кромок карт должна составлять с торкретируемой поверхностью угол 90°.
Тяжелые торкрет-бетоны наносят участками-картами размером 1,5 ¸ 2 м на 1 м.
Для особо легких торкрет-смесей на глиноземистом цементе при температура +15 °С размеры карт составляют 0,7 ´ 0,7 м; с повышением температуры до +30 °С размеры карт уменьшают до 0,7 ´ 0,3 м.
6.12. Для ограничения отдельных карт при торкретировании, выполнения кромок карт, соответствующих заданному профилю шва, и обеспечения требуемой толщины слоя рекомендуется применять металлические или деревянные шаблоны.
Укладку торкрет-бетона в пределах карты на заданную толщину слоя следует выполнить за один проход без перерыва (за исключением смесей на жидком стекле). В случае необходимости прервать процесс торкретирования заданный размер карты может быть уменьшен с образованием дополнительного шва, который обязательно должен проходить посредине двух рядов анкеров. Если перерыв в торкретировании больше 10 мин. нанесенный слой футеровки в пределах карты, толщина которой меньше проектной, должен быть полностью удален.
6.13. Нанесение тяжелой торкрет-смеси на жидком стекле необходимо производить слоями толщиной 50-60 мм, так как более толстые слои сползают. Для получения монолитной футеровки размер карты должен быть таким, чтобы в уложенном слое торкрет-бетона этой карты не произошло полного схватывания до нанесения следующего слоя и при нанесении его выходящая из сопла торкрет-смесь не разрушала уложенный слой, а внедрялась в него.
6.14. В случае двухслойной футеровки торкрет-бетон изоляционного слоя выполняют без образования карт сплошными последовательно наносимыми захватками прямоугольной формы высотой 1200-1300 мм и длиной (в зависимости от скорости затвердевания бетона) 2-3 м. При зачистке и других перерывах кромки захватки должны быть обрезаны под углом 90° к торкретируемой поверхности. Инструмент для этих операций показан на рис. 4.
Рис. 4. Инструменты для торкретирования:
а - шаблон; б - обрезовка
Торкрет-бетон рабочего слоя допускается выполнять последовательно наносимыми захватками без образования карт - в случаях, когда для армирования применяется сетка или когда бетоны имеют длительные сроки начала схватывания (на основе жидкого стекла, на высокоглиноземистом цементе алюминотермического состава без добавок). Для организованного образования трещин в бетоне рабочего слоя (после схватывания бетона) нарезают горизонтальные и вертикальные русты с шагом 500 ´ 500 или 600 ´ 600 мм, шириной 3-4 мм и глубиной 25 мм.
6.15. Заданную толщину слоя торкрет-бетона, укладываемого без применения ограничительных шаблонов, обеспечивают при помощи маячных стержней (рис. 5), удаляемых после зачистки.
6.16. Готовые поверхности футеровки (особенно днища) рекомендуется закрывать мешковиной, бумагой или пленкой, чтобы предотвратить налипание на них смеси при продолжении торкретирования.
6.17. Непосредственно перед возобновлением работ после длительного перерыва необходимо очистить от пыли и хорошо увлажнить поверхности, к которым будет примыкать свеженаносимая торкрет-смесь.
Рис. 5. Устройство маяков для торкретирования:
а - установка шаблона по маякам; б - маячная скоба и кольцо;
1 - ранее нанесенный торкретбетон; 2 - вновь нанесенный торкрет-бетон; 3 - шаблон; 4 - маячные скобы; 5 - маячные кольца; 6 - арматурные шпильки; 7 - кожух
6.18. Последовательность включения торкрет-аппарата:
загружают в бункер аппарата готовую смесь и заливают в емкость (в случае применения насоса) или в бак-ресивер жидкую связку или воду;
подают воздух в бак-ресивер или включают насос;
подают воздух в торкрет-аппарат.
6.19. Последовательность выключения торкрет-аппарата:
прекращают подачу смеси в бункер аппарата;
вырабатывают всю смесь, наводящуюся в шлюзовой камере;
жидкую связку, находящуюся в баке-ресивере при давлении 2-2,5 кгс/см 2 , перегоняют по материальному шлангу в емкость для хранения;
перекрывают подачу воздуха в бак-ресивер и после сброса давления в баке до атмосферного заливают в него воду для промывки бака, шланга и сопла;
в случае применения насоса шланг и сопло также тщательно промывают водой.
7. НАНЕСЕНИЕ ТОРКРЕТ-БЕТОНА ПРИ ОТРИЦАТЕЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ
7.1. Уклада торкрет-бетона на основе глиноземистого цемента и портландцемента, как правило, следует производить при температуре внутри теплового агрегата не ниже +5 ° С, на основе высокоглиноземистого цемента и жидкого стекла при температуре не ниже +15 °С.
7.2. В случае невозможности или экономической нецелесообразности поддержания внутри теплового агрегата положительной температуры, а также в случаях, когда свежеуложенный торкрет-бетон может быть подвергнут воздействию отрицательных температур до набора им 50 % марочной прочности, в воду для затворения торкрет-бетона на основе портландцемента или глиноземистого цемента следует вводить хлористый кальций (ГОСТ 450-70).
Вводить противоморозные добавки в торкрет-бетон на основе жидкого стекла и высокоглиноземистого цемента запрещается. Работы с использованием этих материалов следует производить только при положительной температуре.
7.3. В расходный бак торкрет-установки хлористый кальций следует подавать в виде предварительно приготовленного водного раствора, концентрация которого определяется температурой, при которой производят работы (табл. 11).